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化工企业“三废”去哪儿了
发布时间:2015-9-6 8:13:33 | 浏览量:

   

  化工企业,“三废”去哪儿了
  “烧碱用来生产草甘膦和特种磷酸盐,副产的氯气用于生产三氯化磷和甘氨酸,三氯化磷和甘氨酸又成了草甘膦的原材料……”如此循环传递,废气、废水、废渣,都成为“宝贝”了。这是兴发集团宜昌精细化工园内的闭环生产场景。
  近日,记者在该园排污口看到,上百条金鱼在水中嬉戏。兴发集团董事长李国璋说:“污水处理达不达标,这水里的金鱼最有发言权。”他说,循环经济产业链就是这么神奇,有人把这种生产工艺称作“魔环”,也有人说,它的生产过程就是“吃尽榨干”。
  据先容,该园区生产中通过循环利用,固废物综合利用率达到100%,尾气综合利用率超过95%,工业水重复利用率和废热利用率均达到95%。
  在枝江三宁化工园区,有一条管廊,里面是长达92500米的工艺管道。正是它,将三宁的煤化工和磷化工连接在一起,再由己内酰胺装置实现原料及副产品的循环利用。
  三宁化工董事长李万清说,通过产业链的循环化,生产环节实现了闭合循环和能量梯级利用,没有废物污染。
  在宜昌,循环经济的成果层出不穷,兴发集团的副产氢气用于宜化集团生产合成氨,宜化集团副产氯气用于南玻生产单晶硅,磷化工的固废磷石膏用于生产新型建材……正是这样的探索,宜昌猇亭循环经济示范园区成功入选国家级循环化改造首批示范试点园区。总投资44.68亿元的28个循环化重点项目,正在改造升级。
  创新突破,循环更有力
  每一次“绿色循环”,都饱含着创新突破的能量。
  宜昌南玻,是威尼斯人app下载国同行业中第一家实现全闭环生产的高纯多晶硅厂。尾气中的四氯化硅,一直是难以突破的技术难题,他们通过技术攻关,将其回收转化为纳米级白炭黑产品,综合回收利用率达到99.5%,在国内率先实现了生产过程中无污染。“通过冷氢化和差压耦合精馏工艺,将热能与制冷在塔组中相互利用,可减少循环水循环量1000吨/小时,节省蒸汽32吨/小时。”宜昌南玻硅材料企业总工程师张鹏说,这一技术创新成果,达到了国内领先水平,多晶硅单位产品能耗由改造前的14318千克标煤/吨,降为12000千克标煤/吨。
  为鼓励循环经济技术创新,宜昌市确定,由园区管委会主导,以园区企业国家级和省级工程技术中心为骨干,与国内外知名科研院所、企业建立了紧密的技术合作关系和产学研合作平台,申报并建立了一批以精细化工、产业固废综合利用、新能源、新材料、节能减排为研究内容的技术研究中心和重点实验室。
  在强有力的技术支撑体系下,园区内循环经济的浪潮奔涌。兴发集团形成了品种多、规模大、门类齐全、精细化程度、产品附加值和技术含量较高的产品链,现拥有工业级、食品级、医药级、电子级、肥料级产品20个系列80多个品种,成为全国精细磷产品门类最全、品种最多的企业。
  节能降耗,效益猛增
  据先容,宜昌猇亭循环经济示范园区的生产性企业,每年产生的固体废弃物高达380万吨。“对固体废弃物的回收利用,一直是园区推进资源循环综合利用和节能降耗工作的重点。”猇亭区发改局局长范军说,园区定向扶持了一批有利于提升固废回收处理水平、促进资源循环与高效利用的项目。
  华润电力是循环经济的又一典型。华润电力2×350KW机组烟气脱硫项目,投资20317万元,采用湿法脱硫工艺,脱硫效率达96%以上,并在脱硫过程中生产副产品脱硫石膏15万吨/年。
  目前,猇亭循环经济示范园区已初步形成“创新中循环,循环中增效”的发展模式,节能减排效果明显。2014年与2013年相比,园区内化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物分别减少排放7.4%,2.2%,9.8%,21.7%;工业企业取水量减少24.5%。企业每年增收5亿元。
  本文来源:/news/688.html
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